Atıf Sayısı
1
Görüntüleme
10
“İkincil dönel eksenli taşlama yöntemi (GMASRA)”, son yıllarda düzlem yüzey taşlama işleminde kullanılmaya başlanan yenilikçi bir yöntemdir. Klasik taşlama yönteminin aksine GMASRA yönteminde aynı anda iki farklı eksende taşın dönme hareketi mevcuttur. Birinci dönme hareketi, klasik taşlama yöntemindeki taşın çevresel dönme hareketidir. İkinci dönme hareketi ise yeni eklenen ikinci dönme hareketi olan taşın eksenine dik yönde bir eksen etrafında dönme hareketidir. GMASRA yönteminde, klasik taşlama yöntemine göre, hem yüzey pürüzlülüğünde daha küçük değerler elde edilmekte hem de birbirine yakın yüzey pürüzlülüğü değerleri her yönde elde edilebilmektedir. Bu yöntemde işleme parametrelerinin yüzey pürüzlülüğü üzerine etkisinin ve işlem parametreleri ile ilişkisinin analiz edilmesi önemlidir. Bu çalışma da bu amaca yönelik yüzey yanıt yöntemi ile farklı modeller geliştirilmiş ve yüzey pürüzlülüğü üzerine işlem parametrelerinin etkisi analiz edilmiştir. İşlem parametreleri olarak üç farklı taş cinsi (NK36P5V, NK46O5V, NK60N5V), üç farklı talaş derinliği (0,01, 0,02 ve 0,03 mm), üç farklı fener mili devri (80, 160, 240 dev/dak), 2 farklı yanal kayma miktarı (4, 8 mm) seçilmiş ve taşlama işlemi sonucu yüzey pürüzlülükleri ölçülmüştür. Sonuçta, problemin çözümü için oluşturulan altı yüzey yanıt modelin başarı ile kullanılabileceği ve tutarlı sonuçlar üretebileceği görülmüş, yüzey pürüzlülüğü üzerinde en büyük etkinin fener mili devri ve talaş derinliği olduğu tespit edilmiştir. Yüzey pürüzlülük değerlerinde, fener mili devrinin artması ile azalma, talaş derinliğinin artması ile artma gözlenmiştir. Artan yanal kayma miktarlarında bu etkinin yönünün talaş derinliğine doğru evrildiği de ayrıca görülmüştür.
The “Grinding Mechanism having Advanced Secondary Rotational Axis (GMASRA)” is an innovative method that has been applied in plane surface grinding in recent years. Unlike conventional grinding methods, in GMASRA, there are two rotations of a wheel at the same time. In the GMASRA method, both the surface roughness values are smaller than the classical grinding method and the surface roughness values close to each other can be obtained in all feed directions. In this study, different models were developed with the response surface method and the effect of grinding parameters on the surface roughness was analyzed. Three different wheel types (NK36P5V, NK46O5V, NK60N5V), three different depth of cuts (0.01, 0.02, and 0.03 mm), three different spindle speeds (80, 160, and 240 rpm), two different stepovers (4 and 8 mm) were selected as process parameters and surface roughness was measured as a result of grinding. As a result, it was seen that the six response surface method models created for the solution of the problem could be used successfully and produced consistent results, and it was determined that the biggest effect on the surface roughness was the spindle speed and the depth of cut. It was observed that the surface roughness values decreased with the increase of the spindle speed and increased with the increase of the depth of cut. It has also been observed that the direction of this effect evolves towards the depth of cut with increasing stepover.
Alan : Fen Bilimleri ve Matematik
Dergi Türü : Ulusal
Makale Detay 
Atıf Yapanlar
Benzer Makaleler
PDF Görüntüle
Dergi Bilgisi
Eseri Dinleyin
Bu Sayfayı Yazdırın
Paylaş
Mendeley
