Alüminyum, metal pazarında demir-çelikten sonra en çok kullanılan metaldir. Alüminyum, 1900’lü yılların başlarında yaygın olarak kullanılmaya başlanmış, birçok üstün özellikleri sayesinde endüstride ve nispeten düşük bir öz kütleye sahip olması sebebiyle özellikle havacılık sektöründe kullanım alanı her geçen gün artmaktadır. Yapısında alüminyumu daha çok barındıran araçların diğerlerine nazaran daha hafif olması, artan yakıt fiyatları da göz önünde bulundurulduğunda ekonomik olarak ciddi bir avantaj sağlamaktadır. Uçaklarda kullanılan alüminyum alaşımlarında galvanik, çukur, taneler arası, pullanma, gerilmeli ve yorulma tipi korozyon çeşitleri sıklıkla görülmektedir. Titanyum ve alüminyum alaşımların yüzeysel temasından kaynaklanan galvanik korozyon, bu iki alaşımın beraber kullanıldığı ortamlarda sıklıkla görülmektedir. Bu çalışmada Türk Teknik A.Ş. den temin edilen Airbus A320-214 tipi yolcu uçağının iniş takımlarında kullanılan destek parçasının (bracket) 10.000 saat kullanımından sonra yapısında meydana gelen korozyon mekanizması araştırılmıştır. Bu amaçla parçanın hatalı ve hatalı olmayan kısımlarından numuneler alınarak mikroyapı, kimyasal ve korozyon analizleri sırasıyla SEM, EDX ve AFM teknikleri kullanılarak incelenmiştir. Taramalı Elektron Mikroskobu incelemelerinde Alüminyum esaslı bracket parçanın korozif olan ve olmayan bölgeleri Atomik Kuvvet Mikroskobu (AFM) tekniği kullanılarak tespit edilmiş ve meydana gelen lokalize çukurcuk korozyonu üzerinde değerlendirme yapılmıştır. Sonuç olarak elde edilen veriler ışığında bakıldığında Airbus A320-214 tipi uçağın iniş takımında kullanılan bracket parçasında meydana gelen bu korozyon hasarının net olarak çukurcuk korozyonu olduğu görülmektedir. Ancak bu gerçekleşmeden önce alüminyumun birçok korozif ortama karşı gösterdiği direncin nedenlerinden biri olan yüzey tabakasındaki amorf veya kristalin alüminyum oksit tabakasını ortadan kaldıran lokalize sürtünme korozyonu neticesinde meydana gelen mekanik bozulmayla meydana geldiği söylenebilir.
Aluminium is the most commonly used metal after iron-steel in the metal market. Aluminum, which began to be widely used in the early 1900s, thanks to its many superior characteristics, has a relatively low substance mass in the industry and the use of it, especially in the aviation industry, is increasing every day. The fact that the vehicles containing more aluminum in their structure are lighter than the others, while taking into account the increased fuel prices, it provides a serious economic advantage. In the aluminum alloys used in aircraft, the varieties of galvanic, hole, intertune, polling, stretching and fatigue type of corrosion are often seen. Galvanic corrosion caused by the surface touch of titanium and aluminum alloys is frequently observed in the environments where these two alloys are used together. This is the Turkish Technical A.S. The corrosion mechanism that occurs in the structure of the support part (bracket) used in the landing teams of the Airbus A320-214 supplied has been studied after 10,000 hours of use. For this purpose, samples from the incorrect and incorrect parts of the piece have been studied using the techniques of microbuilding, chemical and corrosion, respectively, SEM, EDX and AFM. In the scaned electron microscope studies, the corrosive and non-corrosive areas of the aluminum-based bracket part were identified using the Atomic Power Microscope (AFM) technique and evaluated the localized cavity corrosion occurring. As a result; in light of the data obtained, the damage to this corrosion occurred in the bracket part of the Airbus A320-214 type used in the landing crew is clearly a hole corrosion. However, before this occurs, it can be said that it occurs with mechanical deterioration caused by the corrosion of localized drilling that eliminates the amorphic or crystal aluminium oxide layer in the surface layer, which is one of the causes of resistance that aluminum shows to many corrosive environments.
Alan : Mühendislik
Dergi Türü : Ulusal
Benzer Makaleler | Yazar | # |
---|
Makale | Yazar | # |
---|