Görüntüleme
4
Makine imalat teknolojisindeki gelişmeler bitirilmiş yüzeylerin kalite performanslarını aynı paralelde olmasını zorunlu kılmaktadır. Ezme yöntemi farklı geometrideki yüzeylere uygulanmakta olup normal işlenmiş yüzey kalitesine etkisi çeşitli bilimsel çalışmalarla ortaya konmuştur. Ancak yüzeyin birden fazla sayıda ezme işlemine tabi tutulmasıyla yüzey özellikleri hakkında yeterli veriye malzeme özelinde ulaşabilmek sınırlıdır. Yapılan çalışmada özellikle çekirdekte tokluk çevresel yüzeyde aşınmaya dayanıklı sert yüzey ve darbeli çalışmalarda sünek bir yapı gerektiği için makine imalatında yaygın kullanılan malzemelerden AISI 8620 sementasyon çeliği tercih edilmiştir. Malzeme 20 mm çapında tornalama yöntemi ile aynı işleme parametreleri altında hazırlanmıştır. Hazırlanan 5 kademeli yüzeyin 4’üne 1 ezme sayısından 4 ezme sayısına olacak şekilde uygulanan ezme işlemi sonrasında yapılan inceleme ve karşılaştırmalarda 2 ezme işleminde yüzey pürüzlülüğü 3 ezme işleminde ise yüzey sertliği bakımından en iyi sonuçlar elde edilmiştir. En kötü değerler ise yüzey pürüzlülüğü için 1 ezme işleminde yüzey sertliği için ise 4 ezme işleminde elde edilmiştir.
The advances in machinery manufacturing technology make it compulsory for finished surfaces to have the quality performance in the same parallel. The cutting method is applied to surfaces in different geometries and the effect on the normal processed surface quality has been revealed by various scientific studies. However, with the submission of more than a number of cutting processes on the surface, it is limited to the ability to obtain sufficient data on the surface characteristics in the material particular. In the study, especially in the core, a hard surface resistant to stretching on the surrounding surface and a slurry structure in the shockwork needed, AISI 8620 cement steel was preferred from the materials commonly used in machinery manufacturing. The material is prepared under the same processing parameters with the 20 mm diameter tornation method. The prepared 5 steps of the surface will be 4 to 1 of the number of crushes to 4 of the crushes and the comparison of the crushes after the examination and comparison of the 2 crushes and the surface smoothness of the 3 crushes and the best results in terms of surface hardness have been obtained. The worst values for the surface smoothness are obtained in 1 cutting process and 4 cutting process for the surface hardness.
Alan : Mühendislik
Dergi Türü : Ulusal
Makale Detay 
Benzer Makaleler
PDF Görüntüle
Dergi Bilgisi
Eseri Dinleyin
Alıntı Yap
Bu Sayfayı Yazdırın
Paylaş
Mendeley
